День открытых дверей прошел в ООО «Производственные технологии Урала».

Ознакомили с производством генеральный директор предприятия Андрей Черепков и генеральный директор ООО «Верхнеуральский завод РТИ» Анастасия Чернавина, а основными участниками экскурсии стали члены группы «Здоровье» Комплексного центра с инструктором по труду Татьяной Макеровой.

Предварительно для них провели инструктаж по технике безопасности, выдали защитные каски. Прежде всего, гостям показали «вагранку»: именно с нее четырнадцать лет назад началось становление «Титана». Рядом с этим помещением расположился шихтовый двор, где происходит заготовка сырья. Это вместительный склад радиаторов, труб, ванн, решеток… всего того, что привозят с металлобаз или сдают за определенную плату жители. Двое рабочих специальным приспособлением разбивали чугун на куски, загружали их в контейнеры и отправляли на плавильный участок, где работают Виктор Климентёнок и Дмитрий Январских. Виктор трудится заливщиком металла и на производстве всего полгода, заливщик Дмитрий здесь уже десять лет. Какова их «горячая» работа посетители убедились наглядно. Зрелище впечатляющее: расплавленный до 1350 градусов чугун яркой струей выливается в ковш, из которого работники разливают его в кокили – формы, расположенные вдоль двух узких коридоров. Когда металл остывает, формы гидравликой раздвигают на две половины, высвобождая полученные чугунные заготовки. И так – восемь раз за смену.

В дальнейшем заготовки проходят дополнительную обработку. Обрубщики и «гиревики» обтачивают края и неровности, удаляя заусенцы на специальных станках и шлифовальной машинкой. Доведенные до товарного вида изделия поступают на покрасочный участок к маляру-покрасчику Наталье Сиротиной.

– По плану я должна обработать за день по сотне гирь и гантелей, – рассказывает она. – Выравниваю неровности, шпатлюю, крашу, лакирую. Физически трудно а когда работала контролером отдела качества было тяжело морально.

Наталью Владимировну понять можно. У каждого работника – свой план. Если изделие бракуется (недотягивает по весу, «царапает» руку и т.п.), соответственно, и план уменьшается. Кому это понравится? Тут возможны два варианта: доработать, чтобы выпустить нужное количество изделий, или… поспорить с контролером, чтобы всё-таки учла отбракованное – всё, мол, «нормально». Между тем клиент должен получить качественный товар, и ответственен за это целиком и полностью контролер, который должен отслеживать каждый этап производства, знать все его нюансы.

Заключительный контроль осуществляется на выходе продукции. А вообще он проводится по всей линии производства, и потому контролеров несколько. Есть линейные, упаковочные, как, например, Светлана Климентьева в цехе

гуммировки, где занимаются обрезиниванием стальных изделий, чтобы защитить их от истирания и коррозии.

– У гуммировщиков есть определенное задание на смену, а мы уже подстраиваемся под них, – говорит она. – Если считать по весу, обрабатываем от полутора до двух тонн. Если поштучно – от четырехсот до шестисот изделий. Обрезаю ножницами излишки резины у обрезиненных дисков, проверяю, чтобы не было порывов, отслеживаю стандартный вес. Перчатки обязательно надеваю крапинками вверх, чтобы не оставались следы на горячих еще изделиях.

Поступают изделия к Светлане Владимировне от резинщика и гуммировщика.

Резинщик доводит «сырую» резину до нужной кондиции и консистенции, прокатывая на вальцах. Гуммировщик закладывает готовые резиновые пластины вместе с изделиями в пресс-форму и устанавливает в гидравлическом прессе. Там резина, вулканизируясь, как «припекается» к изделию. Завершающим этапом экскурсии стал механический цех – один из новых участков, где изготавливают грифы для штанг и спортивных наборов: на токарных станках – мужчины, на станках с числовым программным управлением – женщины.

– Работаю здесь полгода, – рассказывает Светлана Попова. – Работа интересная, творческая. Надо ввести необходимую программу, следуя которой автомат сам изготовит ту или иную деталь. Остается ее только вынуть из станка и зарядить его снова. На токарных станках детали вытачивают сами токари, работа эта труднее и опаснее, потому работают постоянно в очках.

Наставником у меня была Наталья Сергеевна Вахрушева. Она на предприятии десять лет, опытный специалист. Нельзя сказать, что я в совершенстве овладела профессией. Осваиваю ее в процессе работы. Вместе со мной трудятся операторами ЧПУ Оксана Плотникова, Татьяна Белорукова. График работы – два дня работаем, два отдыхаем. Зарплатой не обижают. Если люди сюда приходят и работа им интересна, нравится, остаются надолго.

В завершение экскурсии желающие задали вопросы, которых, впрочем, было немало и в ходе ознакомления с предприятием. Интересовало всё: вовремя ли выдается зарплата и входит ли в нее доплата за вредные условия труда; предусмотрены ли дополнительные отпуска и останавливается ли когда-либо полностью производство на ремонт и прочее; бесплатно ли доставляются на предприятие работники, живущие в Верхнеуральске, Форштадте и Спасском (выяснилось, что работают на производстве даже магнитогорцы); чем оборудована столовая и, наконец, как можно заказать выпускаемую продукцию по цене производителя. Ответы были исчерпывающие и вполне откровенные.

– Экскурсия мне очень понравилась, – сказала Ксюша Чистякова, которая пришла вместе с мамой Татьяной Борисовной. – Особенно интересно было

там, где «заливали». Я первый раз на таком производстве, и нисколько не пожалела, что поехала.

Не пожалели об этом и взрослые участники Дня открытых дверей, о чем оставили красноречивую запись в Книге отзывов:

«Посетили ООО «Производственные технологии Урала» с большим интересом. Всё производство видели полностью от начала и до конца. Очень понравилось, спасибо. Ваша продукция нужна людям!»

Тамара ИЛЬИНА